クラウド上での型情報一元管理サービス

導入効果

9つの事例（鋳造業界の場合）

1. 

   case1

   

   セット中子を中子業者が製造し忘れていた。

   

   セット中子を構成する各中子データを紐付けすることで、製造し忘れを解消するとともに製造担当者への型情報の見える化を実現。
   鋳造業者、メーカーの計画変更の負担削減。

   中子至急生産対応

   720分（360分×3回/年）

   鋳造･メーカーの生産計画修正

   60分（30分×3回/年）

   年 間 780分 削 減
2. 

   case2

   

   中子業者が長期間使用されていない型を発見し返却の希望を鋳造業者に伝えるが、うやむやにされたり返却に応じてもらえない。

   

   型情報が共有されるため、型の返却・棄却が促進される。

   電話連絡

   60分（3分×10回×2社/年）

   年 間 60分 削 減
3. 

   case3

   

   中子業者が長期間使用されていない型をリストにまとめて返却申請するがなかなか進まない。

   

   中子業者が長期間使用されていない型をリストにまとめて返却申請するがなかなか進まない。

   中子型リスト作成

   960分/年

   主型リスト作り

   960分/年

   年 間 1920分 削 減
4. 

   case4

   

   メーカーが鋳造業者に型の所在確認を行っても回答を得るのに時間がかかる。

   

   タブレット、スマホを用いてMOLD BANKに掲載された画像を見ながら現物を探すことができる。

   中子探し

   30分/年

   主型探し

   30分/年

   年 間 60分 削 減
5. 

   case5

   

   社内で主型・中子型が特定できない。

   

   メーカー側、鋳造業者側で異なる製品番号や名称をつけていることが原因。
   また型の外観がわからないため特定しづらい。
   タブレット、スマホを用いてMOLD BANKに掲載された画像を見ながら現物を探すことができる。

   中子探し

   180分（30分×3回×2社/年）

   年 間 180分 削 減
6. 

   case6

   

   中子業者がセット中子の型を一部返却し忘れる。

   

   原因は型台帳が整備されていないこと。
   セット中子が紐付けされるため返却忘れがなくなる。

   中子型追加返却

   360分（360分×1回/年）

   年 間 360分 削 減
7. 

   case7

   

   中子業者が他のセット中子で共有されている中子型を誤返却してしまう。

   

   原因は型の紐付けができていないため、他のセット中子に使用されていることを忘れていること。
   他のセットにも使用されている中子が紐付け機能により追跡できる。

   誤返却の型の引取り

   360分（360分×1回/年）

   年 間 360分 削 減
8. 

   case8

   

   型が更新されたにも関わらず中子業者が旧型で中子を生産してしまう。

   

   原因は中子業者内に旧型と新型が存在し、旧型が返却されないままになっていること。
   既存の旧型に加え新たに更新型を登録することで新旧型の判別がつくようになる。

   中子生産し直し

   1080分（360分×3回/年）

   鋳物生産し直し

   1080分（360分×3回/年）

   年 間 2160分 削 減
9. 

   case9

   

   鋳造業者はメーカーから型を預かっている立場であり、中子業者に中子型を預けている立場でもあるため、連絡のやりとりが多い。

   

   MOLD BANKの導入で連絡頻度は減る。

   連絡

   90分（3分×10回×3社/年）

   年 間 90分 削 減